浅析印刷压力对印品质量的影响

星期一, 11 28, 2011

胶印印刷过程中,三个滚筒的每相邻的两个滚筒是相互接触起转印作用的。印版、橡皮、压印三滚筒转印过程中,为了使印刷纸张上得到正常的油墨量的传递,真实地再现图文部分的连续调的图象、文字、线条;半色调的网点。这些印迹和图纹除了两个滚筒表面接触之外,相应地必须另外加以必要的印刷压力作用,印刷的压力轻与重,调节掌握的程度是否准确,将直接决定着图文转印和印刷网点的再现情况的优劣程度。

胶印印刷特点是采用了间接弹性体的独特印刷方式,凸版印刷是印版直接与纸张接触的印刷方式,胶印印刷的图文转换是将阳图反象的电分软片和激光打印机输出的硫酸纸,经过拼版晒版机晒PS版呈现出阳图正像,印版上的阳图正像转印到间接弹性体橡皮布呈现出反象,橡皮滚筒的油墨层图文部分,在压印滚筒的作用下转印到纸上为正像。因此说明三滚筒之间的压力产生就是必须在滚筒的间隙里,使它们通过加用大于这个间隙的厚度,构成弹性体的变形,这就是胶印压力的来源,也就是橡皮滚筒包衬压缩变形值所需用的一种力。

什么样的印刷压力为理想压力呢?压力应当是以印品具有网点结实、图文清晰、色泽鲜艳和浓淡相适宜为前提的,并且施加得越小越好。

印刷压力的过大或者过小,都会导致印品质量的降低。而且印刷压力过大,所带来的弊病就会越多。

当印刷压力过大时,将会引起:

  • 图文线条失真,印迹扩大
  • 油墨局部“过满”,导致印品色调不协调
  • 纸张拉毛
  • 使印刷机的主要承压部件和传动部件产生较大变形,影响零部件的工作寿命
  • 与正常的压力和摩擦条件相比,加速了印版的磨损
  • 印迹的网点容易扩大;印品层次不清,并且橡皮布的耐用率受到影响
  • 印刷压力大,会降低印版的耐印力
  • 由于机器载荷增大,耗电量也会多的

当印刷压力过小时,将会出现:

  • 印刷图文的转移不够完整
  • 网点不实,色泽灰淡
  • 使印版、包衬、纸张和印刷机等的原有缺陷和毛病更加显露

印刷压力的大小是可以调节的,其调节手段是:

  • 滚筒中心距调节法:通过调节两个滚筒之间的中心距离,来增加或者减少印刷压力,这是一种最常见和最主要的调节方法。
  • 包衬厚度调节法:通过增加或者减少滚筒包衬的厚度,来加大或减小印刷压力,这是一咱只有在万不得已的情况下,才允许采用的一种方法。

要注意一点,轻易地增减橡皮滚筒包衬厚度,往往会引起滚筒直径的改变,从而造成圆周速度的不等,其结果必然导致网点变形和套印不准确,弄得不好甚至会产生“墨杠子”的现象。

前面讲到调节滚筒间压力的主要方式有两种:调节滚筒之间的中心距离,加厚与减薄印版与橡皮布下面的衬纸。就目前我国的情况来看,大多数印刷厂和操作者都愿选用后面一种去满足压印力的要求。

印刷的压力评定

  • 以kg/cm2表示。(常称为面压力)

它的优点是能反映接触压力的分布情况,但是,在实际生产中较难以掌握与测定。

  • 用线压力,kg/cm表示

单位长度受力用线压力表示,是两滚筒接触加压的总压力,即作用在轴承上的压力除以滚筒的有效长度,即得到单位长度上的平均压力。这种方法有局限性,不能正确地表示接触区宽度上压力分布情况,并且测定和实际使用都很困难。

  • 印刷的压力常用“压缩量”来表示

压缩量就是两相压滚筒的半径之和,加上垫纸等的厚度与两滚筒实际的中心距之差。

通过改变两滚筒之间的中心距来达到增大或减少印刷压力的方式被称为压力调节。其实,真正能够充分表达印刷压力的理想依据还是橡皮滚筒包衬的压缩变形量的大小。即橡皮滚筒包衬的压缩变形量与其所受的压力成正比关系。

理想的印刷压力,目前也没有一个定量。并不是固定不变的概念,而是应该在有利于产品质量的前提下,根据各种客观的印刷条件,适当调整的,并且压印滚筒与橡皮滚筒之间压力大于印版滚筒与橡皮滚筒之间的压力约为0.5-0.10mm,在生产实践中一般将理想压力控制在0.15-0.25mm左右。必须强调说明理想的印刷压力,就是在一定的印刷面压缩变形的情况下,使印版的图文部分的印迹在纸张上足够的结实,网点清晰完整的基础上面均匀地采用最小的压力。